Toplam Verimli Bakım

Günümüze kadar uygulanmış bakım sistemlerine baktığımız zaman benzeri amaç için değişik bir takım tekniklerin kullanıldığını görmekteyiz. Her biri değişik zamanlarda denenmiş ancak hiçbiri beklenen ekipman verimliliğinin yakalanabilmesinde tek başına yeterli olamamıştır. Toplam verimli bakım ( Total productive maintenance : TPM) bu anlmda, günümüz işletmelerinde ideal ekipman verimliliğin elde edilmesinde kullanılan en etkin yöntem olarak karşımıza çıkmaktadır.

TPM sürecinde, Ekipman etkinliğini düşüren kayıpları genel olarak üç ana başlık ve altı grup altında toplayabiliriz.

  • Duruş kayıpları (Arıza kayıpları / Kurma ve ayar kayıpları)
  • Performans kayıpları (Hız kayıpları / Küçük Duruş kayıpları)
  • Kalite kayıpları (Hata, yeniden işleme kayıpları / Start-up kayıpları)

Toplam ekipman verimliliği (OEE)

Ekipmanın verimi ölçebilmek için bu üç kaybın etkilerinin beraber irdelenmesi gereklidir. Yani kullanabilirlik, performans ve kalite göstergeleri etkilerinin aynı anda gösterilmesi ile elde edilen sonuca Toplam Ekipman Verimliliği denilmektedir.

OEE = Kullanabilirlik x Performans x Kalite

TPM Bileşenleri

TPM bahsedildiği gibi fabrika genelinde çalışan herkesin aktif olarak rol alması gereken bir sistemdir. Tek başına bakım veya üretim bölümleri değil, tüm fabrika ekibinin sürece dahil edilmesi gereklidir.

TPM süreci oldukça uzun bir süreçtir. Kısa zaman içinde sonuç alınabilmesi mümkün değildir. Bugün TPM konseptini tam olarak süreçlerine uyarlamış firmalara baktığımız zaman, en az 5-7 senelerini harcadıklarını görmekteyiz.

TPM’ in bileşenleri dokuz ayrı süreçten oluşmaktadır ve ideal yapı için her birinin devreye alınması gereklidir

  • 5S
  • Kullanıcı Bakım (Autonomous Maintenance)
  • Kaizen (Kobetsu)
  • Planlı Bakım
  • Erken Ekipman Yönetimi
  • Kalite Yönetimi
  • Eğitim
  • Ofis TPM
  • İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği